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内容简介
《装备维修设计与分析技术》系统而深人地研究装备维修设计与分析技术，介绍维修设计与分析技术的基本概念与发展现状，阐述维修的指标体系、维修定设计的基本知识及虚拟维修分析的基本方法，研究基于Petn网的维修过程建模方法。在此基础上，为实现装备维修设计的智能化与自动化，提出基于人因势场的维修可视化设计理论、基于专家系统的维修设计方法和基于模型优化的布局设计方法。围绕维修设计方案的分析问题，研究维修定量指标估计方法和产品维修设计缺陷识别方法，为维修设计提供依据。《装备维修设计与分析技术》深人浅出、理论联系实际，既介绍维修设计与分析的一般知识，又介绍新的维修设计分析理论及其在装备设计中的应用案例。同时，《装备维修设计与分析技术》所研究的方法具有的前瞻和创新，是作者所在团队多年的研究成果。
目录
目录
前言
第1章 绪论 1
1.1 需求与基本概念 1
1.2 装备维修设计与分析技术基础 2
1.2.1 装备维修工程的目标和内容 2
1.2.2 维修设计与分析的基本概念与工作流程 3
1.2.3 维修设计技术 5
1.2.6 设计阶段维修分析技术 7
1.2.5 维修设计与分析的主要关键技术 10
1.3 装备维修设计与分析的理论发展 11
1.3.1 维修设计与分析的 11
1.3.2 维修设计与分析技术的研究现状 12
1.3.3 维修设计与分析技术的发展趋势 25
1.4 本书内容安排 26
参考文献 28
第2章 装备维修设计与分析技术基础 38
2.1 装备维修指标体系 38
2.1.1 维修定量要求 38
2.1.2 维修定要求 61
2.2 装备维修设计基本准则和内容 62
2.2.1 简化设计 62
2.2.2 可达设计 63
2.2.3 模块化设计 66
2.2.6 标准化和互换设计 68
2.2.5 防差错设计 69
2.2.6 维修设计 50
2.2.7 测试和故障诊断设计 50
2.3 基于虚拟维修的装备维修分析方法 51
2.3.1 虚拟维修技术 51
2.3.2 装备维修可视锥与可视分析 55
2.3.3 装备维修可达评价 61
2.3.4 基于实时碰撞检测的维修空间和通道评价方法 71
2.3.5 基于动作序列的维修劳动强度和人体疲劳评价分析 84
2.3.6 基于操作力和关节角度的维修操作舒适度分析评价方法 90
2.3.7 基于维修预计与虚拟维修仿结合的维修定量评价方法 96
2.4 本章小结 99
参考文献 99
第3章 基于Petri网的装备维修建模理论 101
3.1 维修过程模型的内涵分析 101
3.1.1 维修过程模型能需求 101
3.1.2 维修过程模型的基本要素 101
3.2 基于层次着色Petri网的维修过程建模方法 104
3.2.1 Petn网的相关定义 104
3.2.2 基于库所的维修实体和维修属信息描述方法 105
3.2.3 基于变迁的维修过程和维修时间信息描述方法 108
3.2.4 基于弧的维修实体、属与过程关系描述方法 109
3.2.5 基于基本结构的维修过程逻辑关系描述方法 110
3.2.6 面向维修评估的维修过程模型定义 112
3.3 基于维修过程模型的维修评估过程分析 113
3.3.1 装备维修定量指标评估过程 113
2.2.2 装备维修分析过程 114
3.3.3 维修资源参数评估过程 115
3.4 某子系统维修过程建模案例 115
3.4.1 子系统维修工作层和维修任务层过程模型 116
3.4.2 子系统维修任务的作业层过程模型 117
3.4.3 子系统维修过程模型分析 119
3.5 本章小结 120
参考文献 121
第4章 基于人因势场的维修可视化设计理论 122
4.1 人因势场基本理论体系的构建 123
4.1.1 人工势场基本理论 123
4.1.2 人因势场基本概念 129
4.1.3 人因势场基本质 130
4.2 可视势场的构建 133
4.2.1 人眼可视度函数模型 133
4.2.2 环境可视度函数 137
4.2.3 可视势场的建立 138
4.3 可达势场的构建 148
4.3.1 可达人因势场建模 148
4.3.2 可达人因势场质分析 150
4.3.3 可达人因势场仿真分析 154
4.3.4 可达人因势场的试验验证 157
4.4 人因势场的 16
4.4.1 以腰部为基准点的手部运动模型建立 164
4.4.2 以腰部为基准点的眼部运动模型建立 167
4.4.3 基于腰部基准点的人因势场复合模型 168
4.4.4 复合人因势场的优化求解 169
4.5 基于人因势场的维修可视化设计方法 172
4.6 本章小结 177
参考文献 177
第5章 装备维修设计专家系统技术 179
5.1 专家系体结构 180
5.2 维修设计专家系统知识库技术 183
5.2.1 维修知识库的建立原则 183
5.2.2 维修知识的来源 183
5.2.3 维修知识的建模方法 184
5.2.4 维修知识的类型及获取方式 186
5.3 维修设计专家系统推理技术 188
5.3.1 维修设计专家系统推理机体结构设计 188
5.3.2 维修设计专家系统基于规则的推理方法 190
5.3.3 维修设计专家系统基于案例的推理方法 191
5.3.4 基于D-S证据理论的专家系统多知识体融合推理技术 196
5.4 本章小结 204
参考文献 204
第6章 维修布局优化设计技术 206
6.1 维修布局优化问题的建立 206
6.1.1 维修布局问题分析 206
6.1.2 维修布局优化的数学模型 208
6.2 基于粒子群优化算法的维修布局优化方法 213
6.2.1 基于粒子群优化算法的维修布局优化流程 213
6.2.2 约束支配关系机制 216
6.2.3 粒子更新策略 215
6.2.6 动态邻域及变异策略 216
6.3 维修布局优化应用案例 217
6.3.1 子系统维修布局问题描述 217
6.3.2 子系统维修布局优化结果及分析 220
6.4 本章小结 223
参考文献 223
第7章 基于维修过程属的维修定量指标估计方法 225
7.1 维修属量化方法 225
7.1.1 维修属衡量方法 226
7.1.2 定属评价的模糊量化 229
7.2 维修属-维修指标关系 230
7.2.1 基于模糊灰关联的维修属-维修指标关系分析方法 231
7.2.2 维修属影响维修指标的机制分析 235
7.3 基于比例维修模型的维修作业时间估计方法 236
7.3.1 比例维修模型分析 237
7.3.2 比例维修模型建模及维修作业时间估计方法 240
7.3.3 典型作业对象比例维修模型构建 267
7.4 维修定量指标估计案例 261
7.5 本章小结 263
参考文献 266
第8章 基于维修属分析的设计缺陷识别方法 266
8.1 考虑维修过程的维修属层次化分析方法 266
8.1.1 维修作业层到维修任务层属映射模型 266
8.1.2 维修任务层到装备层属映射模型 267
8.2 维修分析方法 268
8.2.1 基于度的属评价值预法 268
8.2.2 基于模糊层次分析法的属权重确定方法 270
8.2.3 基于维修属综合评估模型的缺陷识别方法 272
8.3 系统维修设计缺陷识别案例 276
8.3.1 子系统维修属层次化分析 275
8.3.2 子系统维修属综合评价分析 280
8.4 本章小结 282
彩图